Grundet sit indhold af cement har beton historisk været en af de store klimasyndere i byggeriet. Derfor er der gennem de seneste år igangsat en række initiativer med henblik på at reducere CO2-aftrykket. Det er
sket i form af designoptimering og dermed mindre forbrug af beton i konstruktionsfasen samt i form af optimering af selve betonen gennem anvendelse af f.eks. CO2-reduceret cement.
Ligeledes ses tiltag, hvor man arbejder med at reducere styrken i betonen, hvor stor styrke ikke behøves. Stærk beton med megen cement belaster nemlig klimaet mere end knapt så stærk beton med mindre cement. Der er ligeledes igangsat tiltag med at finde frem til måder, hvor man helt kan undgå cement i betonen, og et af de mere spektakulære er et projekt, hvor den er erstattet af bakterier.
Er kommet på verdenskortet
I samarbejde med Ikast Betonvare Fabrik har den amerikanske virksomhed Biomason etableret verdens første fabrik, hvor man producerer beton ved hjælp af såkaldt biocementering, en proces, hvor der produceres beton helt uden cement. De øvrige materialer i form af sand, sten og grus er, som vi kender dem, men cementen er udskiftet af bakterier, der giver beton med et markant lavere CO2-aftryk end traditionel beton.
– IBF er helt fremme i skoene, når det gælder udviklingsprojekter med fokus på at fremme den grønne omstilling i betonindustrien. Derfor var det naturligt for os at gå i samarbejde med dem omkring etablering af verdens første fabrik, hvor belægningsprodukter produceres med biocementering. Sådan forklarer administrerende direktør Camilo Restrepo fra Biomasons amerikanske hovedsæde i North Carolina.
Har 130 patenter i baghånden
Her finder man et avanceret laboratorie, hvor 25 forskere tester nye tilgange til at forbedre biocementering som teknologi, mens man altså i Ikast finder verdens første produktions- og udviklingsanlæg til at føre tankerne ud i virkeligheden. Her finder man også Henrik Blaabjerg, der har titlen Vice President for Operations og således spiller en markant rolle for den fortsatte udvikling og ikke mindst markedsføring.
– Med vores 130 patenter er vi frontløbere på en række områder, og vi er midt i en proces, hvor vi skal udbrede kendskabet til vores teknologi. I dag arbejder vi helt uafhængigt af IBF, men vi byggede vores fabrik sammen med dem på deres grund, siger Henrik Blaabjerg.
Betonen er dog ikke helt CO2-neutral, for der er fortsat CO2-udledning i forbindelse med udvinding af de øvrige materialer, lige som transport er en del af CO2-regnskabet.
Vil sælge teknologien på licens
Fabrikken i Ikast er i fuld drift, men den primære forretningsstrategi for Biomason er at sælge sin teknologi på licens til andre aktører i betonbranchen. Ud over anvendelsen af bakterier er den helt store fidus nemlig, at man med Biomasons teknologi kan producere fliser og andre belægningsprodukter på eksisterende produktionsudstyr, hvilket vil sige, at man kan køre parallel produktion.
– Vi leverer allerede nu til såvel det danske marked som eksportmarkedet. For nærværende leverer vi cirka 22.000 kvadratmeter fliser årligt, men satser på at komme op på en produktion på 500.000 kvadratmeter i 2027, uddyber Henrik Blaabjerg.
Om samme produktionsmetode kan anvendes til f.eks. betonelementer, kan kun tiden vise. Formentlig, men det vil givet tage en årrække at få godkendt betonløsninger til bærende konstruktioner baseret på anvendelse af bakterier i stedet for cement.
Sådan foregår biocementering
I processen anvendes en sporbakterie fra jord. Den isoleres og frysetørres til et pulver, men under de rigtige omstændigheder i form af temperatur og fugtighed i forbindelse med betonproduktionen, aktiveres bakterien. Den omdanner calciumklorid og urea, en organisk kvælstofforbindelse, til calciumcarbonat, som giver den styrke, der binder sand, grus og sten sammen. I stedet for at tilsætte flere hundrede kilo cement til en betonblanding, kan man med biocementering nøjes med få gram bakteriepulver.
Yderligere en fordel klimamæssigt er, at processen afvikles ved en temperatur på blot 30 grader. Fliserne støbes, presses og placeres i et hærdekammer i 40 timer. Under processen tilsættes en næringsvæske i form af yderligere calciumklorid og urea der fremmer produktion af calciumcarbonat.
